重力澆鑄機的核心優勢在于低成本、易操作和工藝適應性，適合中小型企業、小批量生產或對力學性能要求較高的場景（如汽車零部件、機械結構件）。
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那么，與壓鑄機相比，重力澆鑄機的生產效率如何呢？
一、生產周期對比
1. 重力澆鑄機
充型方式：依賴金屬液自重緩慢流入模具（流速約0.1~1 m/s），復雜結構需更長時間填充，易出現澆不足。
冷卻時間：自然冷卻為主，中小型鑄件需數分鐘至十幾分鐘，大型件可能長達數十分鐘（如汽車輪轂需 20~30 分鐘）。
操作耗時：手動或半自動機型需人工開合模具、清理澆道和冒口，單次循環總耗時可達5~30 分鐘。
典型產能：單臺設備單日產量通常為幾十至幾百件（如鋁合金衛浴配件約 200 件 / 天）。
2. 壓鑄機
充型方式：通過高壓（幾十至幾百兆帕）將金屬液高速壓入模具（流速可達10~50 m/s），填充時間僅0.1~1 秒，適合薄壁復雜件。
冷卻時間：模具自帶水冷系統，冷卻速度快，中小型鑄件僅需20~60 秒（如手機殼體壓鑄件冷卻約 30 秒）。
操作耗時：全自動壓鑄機可實現 “合模→壓射→冷卻→開模→取件” 全流程自動化，單次循環僅需30 秒～2 分鐘。
典型產能：單臺設備單日產量可達數千至數萬件（如鋁合金壓鑄件產能約 5000 件 / 天）。
對比結論：壓鑄機生產周期僅為重力澆鑄機的1/10~1/50，單日產能是后者的10~100 倍。
二、自動化程度差異
1. 重力澆鑄機
手動 / 半自動為主：多數中小型設備依賴人工操作（如手動傾倒金屬液、手工取件），自動化升級成本高（需集成機械臂、溫度控制系統等）。
人為干預多：澆鑄速度、模具溫度控制精度低，易因操作誤差導致廢品，生產連續性差。
2. 壓鑄機
高度自動化：標配 PLC 控制系統，可精準調節壓射壓力、速度、模具溫度等參數，支持 24 小時連續生產。
少人化生產：大型壓鑄工廠（如新能源汽車壓鑄件）可通過機器人自動上下料、檢測，單臺設備僅需 1~2 人監控。
對比結論：壓鑄機的自動化水平使其生產效率更穩定，適合大規模工業化生產；重力澆鑄機則受限于人工操作，效率波動大。
三、適用場景與效率瓶頸
1. 重力澆鑄機的效率瓶頸
鑄件結構限制：無法生產壁厚＜2mm 的薄壁件（充型慢易冷隔），也難以成型復雜內腔（如多曲面、窄縫），需多次試模調整，浪費時間。
材料利用率低：澆道、冒口占比高（約 10%~30%），清理廢料增加額外工時（壓鑄廢料率通常＜5%）。
2. 壓鑄機的效率優勢場景
大批量薄壁件：如 3C 產品殼體、汽車變速箱零件等，壓鑄機可在極短時間內完成高精度成型，效率優勢突出。
復雜結構一體化：如新能源汽車電池包殼體（集成數十個特征），壓鑄機通過多滑塊模具一次成型，減少后續加工工序耗時。
