重力鑄造模具是通過重力作用將液態金屬（如鋁、鐵、銅合金）導入模具型腔，冷卻后成型為鑄件的專用工具，核心用于生產結構復雜、尺寸精度要求較高的金屬零件，廣泛應用于汽車、航空航天、五金等領域。

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重力鑄造模具通常由模具本體、澆注系統、排氣系統和冷卻系統四部分組成，各部分功能協同確保鑄件質量。
模具本體：分為動模和定模，合模后形成鑄件的型腔（即零件的形狀），材質多為耐熱模具鋼（如 H13、3Cr2W8V），需承受高溫金屬液（600-1600℃）沖刷且不易變形。
澆注系統：引導液態金屬進入型腔的通道，包括澆口、流道和冒口。澆口控制金屬液流速，流道確保金屬液均勻分布，冒口用于補充鑄件冷卻時的體積收縮（防止縮孔）。
排氣系統：多為模具分型面處的細小凹槽（寬度 0.1-0.2mm）或排氣針，用于排出型腔中的空氣和金屬液揮發的氣體，避免鑄件出現氣孔缺陷。
冷卻系統：模具內部的冷卻水道，通過循環冷卻水加速鑄件冷卻定型，控制冷卻速度（如鋁合金鑄件冷卻速度需 10-20℃/s），保證鑄件晶粒細小、力學性能穩定。
接下來，看一下重力鑄造模具核心特點是什么？
鑄件質量穩定：金屬液靠重力填充，流動平穩，鑄件內部組織致密，氣孔、夾渣等缺陷較少，力學性能（如抗拉強度、硬度）優于壓鑄（低壓鑄造）。
適用材質廣：可用于鋁、鎂、銅、鐵等多種合金的鑄造，尤其適合高熔點合金（如鑄鐵，熔融溫度 1200-1300℃），而壓鑄模具因耐高溫限制，多用于低熔點鋁合金。
模具成本適中：結構比壓鑄模具簡單（無需高壓注射系統），制造周期短（通常 1-3 個月），成本比同規格壓鑄模具低 20%-30%，適合中小批量生產。
可生產復雜件：通過合理設計澆注系統和型腔，可生產帶有內腔、薄壁（最小壁厚≥3mm）或異形結構的鑄件（如汽車發動機缸體、變速箱殼體）。