重力鑄造機是利用重力將金屬液澆入鑄型獲得鑄件的鑄造設備，廣泛應用于汽車、航空、機械等領域。

重力鑄造機的分類標準主要依據模具材料、操作方式、自動化程度、適用金屬類型等維度劃分，不同分類對應不同的工藝特點和應用場景。

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一、按模具材料分類
1. 砂型鑄造機
模具材料：以砂（石英砂、樹脂砂等）為主要材料，通過造型工藝制成一次性砂型模具。
特點：
模具成本低，適合小批量、復雜結構鑄件；
精度較低（公差等級約 IT12-IT16），表面粗糙度較高（Ra 12.5-50μm）；
砂型需烘干處理，生產周期較長。
應用場景：大型機械零件（如機床床身）、藝術鑄件、鑄鐵件等。
2. 金屬型鑄造機
模具材料：采用金屬材料（如鑄鐵、耐熱鋼、銅合金）制成永久性模具。
特點：
模具精度高（公差等級 IT8-IT12），表面粗糙度低（Ra 1.6-6.3μm），可重復使用數千次；
冷卻速度快，鑄件組織致密，力學性能提升；
模具制造成本高，適合大批量生產。
應用場景：鋁合金輪轂、汽車缸體、電機端蓋等批量件。
3. 陶瓷型鑄造機
模具材料：以陶瓷漿料（如硅酸乙酯水解液 + 剛玉粉）制成半永久性模具。
特點：
精度接近金屬型（IT9-IT12），表面光潔（Ra 3.2-12.5μm）；
耐高溫性好，適合高熔點金屬（如不銹鋼、耐熱合金）；
模具需焙燒固化，生產效率低于金屬型。
應用場景：精密模具、航空航天復雜結構件。
二、按操作方式分類
1. 手動重力鑄造機
操作特點：人工完成模具開合、澆注、取件等全流程。
適用場景：小型工廠、試制件生產或小批量定制化需求。
2. 半自動重力鑄造機
操作特點：部分工序自動化（如模具開合、冷卻時間控制），但澆注仍需人工完成。
優勢：效率高于手動，降低勞動強度，適合中小批量生產。
3. 全自動重力鑄造機
操作特點：集成機械臂、傳感器和控制系統，實現模具開合→噴涂脫模劑→預熱→澆注→冷卻→取件→清理全流程自動化。
優勢：生產效率高（可達每分鐘 1-5 件），工藝穩定性強，適合大規模量產。
三、按自動化程度分類
（與 “操作方式分類” 部分重合，此處可簡化為補充說明）
單機自動化：單臺設備實現自動化生產，獨立運行。
生產線集成：多臺鑄造機與上下料機器人、熱處理設備等聯動，形成智能化生產線，適用于汽車零部件等大規模生產場景。
四、按適用金屬類型分類
1. 鋁合金鑄造機
適用金屬：鋁及鋁合金（如 ADC12、A356），占重力鑄造應用的 60% 以上。
特點：熔點低（約 660℃），流動性好，適合復雜薄壁件。
2. 鑄鐵鑄造機
適用金屬：灰鑄鐵、球墨鑄鐵等，常用于制造耐磨件（如發動機缸套）。
特點：需更高澆注溫度（約 1300-1450℃），模具需抗鐵液沖刷。
3. 銅合金鑄造機
適用金屬：黃銅、青銅等，用于制造閥門、軸承等耐蝕件。
特點：金屬液粘度高，需優化澆道設計以避免澆不足。
4. 鎂合金 / 鈦合金鑄造機
適用金屬：航空航天用輕合金，需在保護性氣氛（如 SF?）中澆注，防止燃燒。
五、按模具結構分類
1. 垂直分型鑄造機
模具開合方向：上下模垂直移動（如立式金屬型鑄造機）。
優勢：占地面積小，適合高度方向尺寸較大的鑄件。
2. 水平分型鑄造機
模具開合方向：左右模水平移動（如臥式金屬型鑄造機）。
優勢：便于設置多個型腔，適合批量生產小型件（如螺栓、齒輪）。
3. 復合分型鑄造機
模具結構：結合垂直與水平分型，可形成復雜型腔（如帶側孔、凸臺的鑄件）。
六、其他分類標準
1. 按澆注位置分類
頂注式：金屬液從模具頂部澆入，充型速度快，但易產生飛濺和氧化皮。
底注式：金屬液從模具底部平穩流入，適合易氧化金屬（如鋁合金）。
側注式：澆口開設在模具側面，平衡充型與排氣效果。
2. 按冷卻方式分類
自然冷卻：依靠模具自身散熱，適合砂型鑄造或低熔點金屬。
強制冷卻：金屬型鑄造機配備水冷 / 風冷系統，精確控制冷卻速度，提升生產效率。