?1、重力鑄造模具設計方面
合理的分型面設計：
分型面是模具上下模或動定模的分離面，其設計直接影響毛刺的產生。應盡量選擇在鑄件外形輪廓簡單、規(guī)則的位置設置分型面。例如，對于回轉體形狀的鑄件，將分型面設置在其軸截面位置，這樣在合模時，能夠使模具的配合更加緊密，減少金屬液在分型面處的溢出，從而降低毛刺的產生。
避免分型面的復雜形狀和過多的轉折。復雜的分型面會導致合模時難以完全貼合，增加金屬液進入縫隙的機會。如果無法避免復雜的分型面，可在設計時采用鑲塊結構，將復雜部分單獨設計成鑲塊，通過精確加工和裝配，保證分型面的密封性。
優(yōu)化模具的澆口和排氣系統(tǒng)：
澆口位置和尺寸的合理選擇至關重要。澆口應設置在鑄件壁厚較厚的部位，使金屬液能夠平穩(wěn)地流入型腔。例如，對于平板類鑄件，澆口可設置在鑄件的一側邊緣中部，并且澆口的尺寸要根據(jù)鑄件的大小和壁厚來確定，避免金屬液流速過快。如果澆口尺寸過大，金屬液沖擊力強，容易產生飛濺和毛刺；尺寸過小則會導致填充時間過長，影響鑄件質量。
良好的排氣系統(tǒng)能夠排出型腔中的空氣，防止在金屬液填充過程中產生背壓，導致金屬液溢出產生毛刺。排氣方式可以采用排氣槽或排氣孔。排氣槽應開設在金屬液最后填充的部位，其深度一般為 0.05 - 0.15mm，寬度為 3 - 8mm。排氣孔的直徑一般為 3 - 5mm，數(shù)量根據(jù)鑄件的大小和復雜程度確定。
2、重力鑄造模具制造過程的精度控制
模具加工精度要求：
模具的加工精度直接影響其合模精度和鑄件質量。在模具制造過程中，對于型腔、型芯等關鍵部位，應采用高精度的加工設備，如數(shù)控加工中心、電火花加工機床等。例如，型腔的尺寸精度應控制在 ±0.05mm 以內，表面粗糙度 Ra 應達到 0.8 - 1.6μm。這樣可以保證模具合模后型腔的密封性，減少金屬液的滲漏。
模具的導向機構（如導柱和導套）的加工精度也非常重要。導柱和導套的配合間隙應控制在 0.03 - 0.08mm 之間，確保模具在開合模過程中的導向精度，使上下模或動定模能夠準確地閉合，避免因模具錯位而產生毛刺。
模具裝配的質量把控：
在模具裝配過程中，要嚴格按照裝配工藝進行操作。首先對模具零件進行清洗，去除加工過程中殘留的油污、鐵屑等雜質，防止這些雜質影響模具的裝配精度。裝配時，要注意零件的安裝順序和方向，對于有定位要求的零件，如鑲塊、型芯等，要確保其定位準確。
采用合適的裝配工具和裝配方法，如使用扭矩扳手擰緊螺絲，保證螺絲的擰緊力矩均勻一致。在裝配完成后，要對模具進行合模調試，檢查合模后的間隙情況。如果發(fā)現(xiàn)間隙過大，應及時查找原因并進行調整，確保模具合模后的間隙符合設計要求，一般合模間隙應控制在 0.05mm 以下，以防止金屬液滲出產生毛刺。
3、鑄造工藝參數(shù)的優(yōu)化
合理的澆注溫度和速度：
澆注溫度過高會導致金屬液的流動性過強，容易滲入模具的縫隙中產生毛刺。不同的鑄造合金有不同的適宜澆注溫度范圍，例如，鋁合金重力鑄造時，澆注溫度一般控制在 680 - 740℃之間。同時，澆注速度也要適中，澆注速度過快會產生較大的沖擊力，使金屬液飛濺并產生毛刺。在澆注過程中，可以根據(jù)鑄件的大小和復雜程度，通過控制澆注杯的大小和形狀、澆注口的尺寸等來調節(jié)澆注速度。
采用分段澆注或傾斜澆注等方式，可以使金屬液更加平穩(wěn)地填充型腔。對于高度較高的鑄件，分段澆注能夠避免金屬液在型腔底部產生較大的沖擊，減少飛濺和毛刺的產生。傾斜澆注則適用于一些形狀特殊的鑄件，通過調整鑄件模具的傾斜角度，使金屬液沿著型腔壁緩慢流入，降低金屬液的流速和沖擊力。
合適的壓鑄壓力控制：
雖然重力鑄造主要依靠重力使金屬液填充型腔，但在一些情況下，可能會輔助一定的壓力來保證鑄件的質量。在施加壓力時，要控制好壓力的大小和時間。如果壓力過大或施壓時間過長，會導致金屬液溢出模具產生毛刺。一般來說，壓力的大小應根據(jù)鑄件的結構和合金的特性來確定，通常不超過 0.3 - 0.5MPa，并且施壓時間要根據(jù)金屬液的填充情況和凝固時間來合理調整。